Chez GDTech, l’un des bureaux d’études les plus reconnus en Wallonie, le design n’est pas seulement une étape esthétique ou formelle : il constitue un véritable levier de créativité appliquée. Il permet de répondre à des demandes complexes, de transformer des contraintes techniques en solutions concrètes et de résoudre des problématiques industrielles très spécifiques. Alain Maricq, responsable commercial du département CAO (Conception Assistée par Ordinateur), et Jonathan Buret, designer au sein de ce même département, nous expliquent le rôle du design dans l’entreprise.
Fondé en 1991 par Guy Janssen, GDTech est un bureau d’études implanté à Liège, actif dans cinq pays et comptant environ 225 collaborateurs. L’entreprise intervient dans plusieurs secteurs exigeants, parmi lesquels l’aérospatial, la défense, l’énergie et le transport. Elle accompagne notamment des acteurs industriels de premier plan tels que Safran, Sonaca, Thales, la SNCB, Honda ou encore Pirelli.
GDTech propose une large gamme de services d’ingénierie : mécanique, dynamique des fluides, électromagnétisme, calcul de haute performance, simulation numérique, ainsi que des prestations de conception. C’est précisément cette dernière dimension, la conception et le design industriel, qui occupe une place centrale dans l’approche décrite ici.
Le rôle central de la CAO chez GDTech
Le département CAO s’est développé progressivement au sein de l’entreprise. À l’origine, GDTech était principalement reconnue pour ses activités de calcul et de simulation. Les équipes ont toutefois rapidement eu besoin de recourir à la modélisation 3D pour mener leurs analyses de manière plus complète et plus efficace. Cette évolution a conduit à la création d’un bureau CAO interne, qui s’est ensuite développé au fil des projets, d’abord pour répondre aux besoins propres de GDTech, puis pour proposer cette expertise directement aux clients.
Plusieurs designers évoluent aujourd’hui dans cette équipe, qui regroupe une quinzaine de personnes. Le département travaille essentiellement les secteurs de l’aérospatial, des industries lourdes et du transport, où les contraintes techniques, ergonomiques, normatives et opérationnelles sont particulièrement importantes.
Chaque projet naît généralement d’une sollicitation client, formulée à travers un cahier des charges, une problématique de terrain ou un besoin opérationnel précis. Il peut également émerger d’une opportunité identifiée par GDTech lors d’une visite, d’un échange technique ou d’une observation sur site. Dans tous les cas, le point de départ reste le même : un besoin concret, parfois clairement exprimé, parfois encore diffus, qu’il faut analyser, structurer et traduire en solution industrielle.
Le processus conduit ensuite à la concrétisation de cette solution sous la forme d’un objet technique, le plus souvent un outillage spécifique. La plupart des projets réalisés par GDTech sont ainsi des pièces uniques, conçues sur mesure pour répondre à un besoin très précis du client. La production en petite ou moyenne série n’est toutefois pas exclue lorsque la solution développée peut être reproduite ou déployée sur plusieurs sites.
Le design dans le processus de création d’un outillage sur mesure
Pour illustrer cette intégration du design chez GDTech, prenons l’exemple d’un chariot destiné au transport et au positionnement de pièces aéronautiques à haute valeur. Dans ce type d’environnement, les pièces manipulées sont particulièrement coûteuses et sensibles. L’équipement chargé de les déplacer doit donc offrir un niveau irréprochable de sécurité, de stabilité, de précision et de fiabilité.
La première étape consiste à recevoir le besoin du client et, si nécessaire, à le reclarifier. Dans le cas de ce projet, il s’agissait de déplacer des pièces coûteuses entre différentes zones d’une usine, puis de les positionner avec une grande précision sous un palan. Cette phase initiale est essentielle : elle permet de s’assurer que le besoin exprimé correspond bien à la réalité opérationnelle, aux contraintes du terrain et aux attentes des utilisateurs finaux.
Une fois ce besoin clarifié, les contraintes sont identifiées. Pour ce chariot, elles étaient nombreuses : transporter les pièces en toute sécurité au sein de l’atelier, garantir un positionnement précis, permettre un déplacement simple et ergonomique par l’opérateur, assurer un repositionnement rapide, fiable et répétable sur la zone de manutention, garantir un verrouillage efficace du chariot puis son déverrouillage, et prévoir le stockage de plusieurs chariots dans une zone dédiée de l’usine.
Le cahier des charges étant défini, la phase de pré-design peut alors commencer : Jonathan Buret propose une série de croquis préparatoires répondant à chacune des contraintes identifiées. Ces premières pistes sont présentées au client pour confirmer la bonne compréhension du besoin, pour orienter le projet et, enfin, pour valider la direction à prendre. Cette étape est particulièrement importante car elle permet d’explorer plusieurs solutions avant de figer les choix techniques.
Une fois cette étape franchie, le designer passe à la modélisation 3D, qui permet de visualiser plus précisément le projet : proportions, encombrement, accessibilité des éléments, comportement général de l’outillage, interfaces avec l’environnement de travail et interactions avec l’opérateur. La 3D joue ici un rôle de médiation entre l’idée, le besoin du client et la faisabilité technique.
“Le design apporte vraiment cette créativité, cette capacité d’explorer plusieurs solutions. Nos clients arrivent avec des problèmes très complexes requérant des solutions techniques. Il faut souvent se creuser la tête pour trouver LA bonne solution. J’apprécie particulièrement la phase d’exploration et d’analyse pour enfin trouver la réponse la plus pertinente.” – Jonathan Buret, designer
Du concept à la validation technique
Afin d’affiner le projet, celui-ci est ensuite testé grâce à différents types de calculs réalisés au sein même de GDTech. Dans le cas du chariot, le projet est notamment passé par une phase de calcul par éléments finis afin de vérifier la résistance mécanique des zones critiques, des points d’appui et des éléments soumis aux efforts les plus importants.
Ces analyses permettent d’ajuster la conception : épaisseurs, dimensions, renforts, robustesse générale, choix des matériaux ou optimisation de certains assemblages. Le travail du designer ne se limite donc pas à imaginer une forme ou une solution fonctionnelle. Il consiste aussi à rechercher le bon dimensionnement, c’est-à-dire l’équilibre entre sécurité, performance, ergonomie, fabricabilité et maîtrise des coûts.
Cette étape illustre bien la complémentarité entre design industriel et ingénierie. Le design ouvre le champ des solutions possibles ; les calculs et validations techniques permettent ensuite de sécuriser, d’optimiser et de rendre ces solutions industrialisables.
Plans, fabrication et conformité
Vient ensuite la création des plans de fabrication : chaque pièce est mise en plan, cotée, repérée et tolérancée pour garantir le bon assemblage en atelier. Cette phase peut être longue et exigeante, car elle conditionne directement la qualité de fabrication, la précision de l’assemblage et la conformité de l’équipement final.
Lorsque les plans sont finalisés, le chariot part en fabrication. GDTech suit ce processus de près afin de s’assurer que la solution conçue est correctement réalisée et que les exigences du client sont respectées. En parallèle, l’entreprise prépare le dossier de conformité nécessaire au marquage CE. Celui-ci comprend notamment l’analyse de risques, le certificat de conformité, la notice d’utilisation, les calculs et les plans.
Cet aspect documentaire et réglementaire est essentiel. Dans un environnement industriel, un outillage ne doit pas seulement fonctionner : il doit pouvoir être utilisé en toute sécurité, être documenté, contrôlé et justifié. En Belgique, ce type d’équipement peut faire l’objet de contrôles réguliers, ce qui renforce l’importance d’un dossier clair, complet et conforme.
Enfin, une fois le chariot terminé, il est livré et testé sur le site du client. Cette étape permet de vérifier son bon fonctionnement dans les conditions réelles d’utilisation, de confirmer sa conformité aux besoins initiaux et d’apporter, le cas échéant, les derniers ajustements nécessaires.
Anticiper des besoins invisibles
Nous l’avons dit, GDTech ne se limite pas à répondre à des demandes explicitement formulées. L’entreprise peut aussi aider ses clients à identifier des besoins qu’ils n’avaient pas encore exprimés. Pour Alain Maricq, responsable commercial du département CAO, cette capacité repose sur une connaissance fine des métiers des clients, de leurs environnements de travail et des contraintes auxquelles leurs équipes sont confrontées.
“Notre rôle est d’avoir une compréhension fine du client, de détecter avant lui ce dont il a besoin puis de lui faire des propositions. Mon expérience de plusieurs décennies dans l’aéronautique me permet de mieux comprendre certaines contraintes opérationnelles de mes clients. Je peux leur dire : “Tiens, si vous aviez tel outil, vous pourriez mieux travailler.” De là, on commence le travail depuis une page blanche.” – Alain Maricq, responsable commercial du département CAO
Cette démarche proactive constitue une autre dimension du design industriel : observer les usages, comprendre les gestes, identifier les irritants opérationnels et transformer une situation de travail en opportunité d’amélioration. Le designer et l’ingénieur ne partent alors plus uniquement d’un cahier des charges formalisé, mais d’un contexte à analyser, d’un terrain à comprendre et d’un besoin latent à révéler.
De l’observation à la solution industrielle
C’est par exemple le cas d’une table élévatrice et rotative développée pour Safran Belgique, destinée aux opérations de maintenance de moteurs d’avion. L’idée est née d’échanges avec le client et de l’observation de ses pratiques. GDTech a proposé une solution qui n’existait pas encore dans l’atelier, puis l’a développée avec le client en tenant compte de ses attentes, des contraintes d’usage et des possibilités techniques.
Le projet, discuté pendant plus d’un an, a débouché sur une commande de seize tables, destinées à être réparties sur plusieurs sites de l’entreprise. Cet exemple montre que le design peut aussi intervenir très en amont, comme outil de dialogue, de projection et d’amélioration continue. Il sert à faire émerger une solution nouvelle à partir d’un usage observé, d’un inconfort opérationnel ou d’un besoin qui n’avait pas encore été formalisé.
Une méthode de résolution de problèmes industriels
En intégrant le design au cœur de ses processus, GDTech associe créativité, rigueur technique et compréhension du terrain. Cette approche permet de concevoir des outillages réellement adaptés aux usages, capables de répondre à des contraintes précises tout en améliorant concrètement le travail des opérateurs.
Le design devient ainsi un outil de résolution de problèmes industriels. Il permet de passer d’un besoin complexe à une solution concrète, validée techniquement, documentée, conforme et utilisable sur le terrain. Chez GDTech, il ne s’agit donc pas d’ajouter une couche esthétique à un projet d’ingénierie, mais bien d’apporter une méthode de conception complète, capable de transformer chaque contrainte en opportunité d’amélioration.
Bref, chez GDTech, le design apporte une méthode créative et rigoureuse de résolution de problèmes industriels, complémentaire à l’expertise d’ingénierie. Il relie l’idée, l’usage, la technique et la fabrication pour aboutir à des solutions sur mesure, fiables et concrètement utiles aux clients.
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Photos : ©GDTech
